硅（ Si ）

硅是大多數(shù)壓鑄鋁合金的主要元素。它能改善造合金的鑄造性能。硅與鋁組成固溶體。在 577 ℃時，硅在鋁中的溶解度為 1.65%，室溫時為 0.2%、含硅量至 11.7%時，硅與鋁形成共晶體。提高合金的高溫造型性，減少收縮率，無熱裂傾向。二元鋁基合金有高的耐蝕性。當(dāng)合金中含硅量超過共晶成分,而銅、鐵等雜質(zhì)又多時，即出現(xiàn)游離硅的硬質(zhì)點，使切削加工困難，高硅鋁合金對鑄件坩堝的熔蝕作用嚴(yán)重。

銅（ Cu ）

銅和鋁組成固溶體，當(dāng)溫度在 548 ℃時，銅在鋁中的溶解度應(yīng)為 5.65%， 室溫時降至 0.1%左右，增加含銅量，能提高合金的流動性，抗拉強度和硬度，但降低了耐蝕性和塑性，熱裂傾向增大。

鎂（Mg ）

在高硅鋁合金中加入少量（約 0.2 ～0.3%）的鎂，可提高強度和屈服極限，提高了合金的切削加工性。

含鎂 8%的鋁合金具有優(yōu)良的耐蝕性，但其鑄造性能差，在高溫下的強度和塑性都低，冷卻時收縮大，故易產(chǎn)生熱裂和形成疏松。

鋅（Zn ）

鋅在鋁合金中能提高流動性，增加熱脆性，降低耐蝕性，故應(yīng)控制鋅的含量在規(guī)定范圍中。至于含鋅量很高的 ZL401 鋁合金卻具有較好的鑄造性能和 機械性能，切削加工也比較好。

鐵（Fe ）

在所有鋁合金中都含有害雜質(zhì)。因鋁合金中含鐵量太高時，鐵以 FeAl3 、Fe2Al7 和 Al －Si －Fe 的片狀或針狀組織存在于合金中，降低機械性能，這種組織還會使合金的流動性減低，熱裂性增大，但由于鋁合金對模具的粘附作用十分強烈，當(dāng)鐵含量在 0.6 %以下時尤為強烈。當(dāng)超過 0.6%后， 粘模現(xiàn)象便大為減輕，故含鐵量一般應(yīng)控制在 0.6 ～1%范圍內(nèi)對壓鑄是有好處的，但最高不能超過1.5%。

錳（Mn ）

錳在鋁合金中能減少鐵的有害影響，能使鋁合金中由鐵形成的片狀或針狀組織變?yōu)榧?xì)密的晶體組織，故一般鋁合金允許有 0.5%以下的錳存在。含錳量過高時，會引起偏析。

鎳（Ni ）

鎳在鋁合金中能提高鋁合金的強度和硬度，降低耐蝕性。鎳與鐵作用一樣，能減少合金對模具的熔蝕，同時又能中和鐵的有害影響，提高合金的焊接性能。當(dāng)鎳含量在 1～1.5%時，鑄件經(jīng)拋光能獲得光潔的表面。由于鎳的來源缺乏，應(yīng)盡量少采用含鎳的鋁合金。

鈦（Ti ）

鋁合金中加入微量的鈦，能顯著細(xì)化鋁合金的晶粒組織，提高合金的機械性能，降低合金的熱裂傾向。

鍶

鍶是表面活性元素，在結(jié)晶學(xué)上鍶能改變金屬間化合物相的行為。因此用鍶元素進(jìn)行變質(zhì)處理能改善合金的塑性加工性和最終產(chǎn)品質(zhì)量。由于鍶的變質(zhì)有效時間長、效果和再現(xiàn)性好等優(yōu)點，近年來 Al -Si 鑄造合金中取代了鈉的使用。對擠壓用鋁合金中加入0.015%~0.03% 鍶，使鑄錠中 β-AlFeSi 相變成漢字形 α-AlFeSi 相，減少了鑄錠均勻化時間 60%~70% ，提高材料力學(xué)性能和塑性加工性；改善制品表面粗糙度。對于高硅（ 10%~13% ）變形鋁合金中加入 0.02%~0.07% 鍶元素，可使初晶減少至最低限度，力學(xué)性能也顯著提高，抗拉強度бb由 233MPa 提高到 236MPa ，屈服強度 б0.2 由 204MPa 提高到 210MPa ，延伸率 б5 由 9% 增至 12% 。在過共晶 Al -Si 合金中加入鍶，能減小初晶硅粒子尺寸，改善塑性加工性能，可順利地?zé)彳埡屠滠垺?/p>

鋯元素

鋯也是鋁合金的常用添加劑。一般在鋁合金中加入量為 0.1%~0.3% ，鋯和鋁形成 ZrAl3 化合物，可阻礙再結(jié)晶過程，細(xì)化再結(jié)晶晶粒。鋯亦能細(xì)化鑄造組織，但比鈦的效果小，有鋯存在時，會降低鈦和硼細(xì)化晶粒的效果。在 Al -Zn -Mg -Cu 系合金中，由于鋯對淬火敏感性的影響比鉻和錳小，因此宜用鋯來代替鉻和錳細(xì)化再結(jié)晶組織。

鉻

鉻在 Al -Mg -Si 系、 Al -Mg -Zn 系、 Al -Mg 系合金中常見的添加元素。600 ℃時，鉻在鋁中溶解度為 0.8% ， 室溫時基本上不溶解。鉻在鋁中形成（ CrFe ）Al7 和（ CrMn ）Al12 等金屬間化合物，阻礙再結(jié)晶的形核和長大過程，對合金有一定的強化作用，還能改善合金韌性和降低應(yīng)力腐蝕開裂敏感性。但會增加淬火敏感性，使陽極氧化膜呈黃色。鉻在鋁合金中的添加量一般不超過 0.35% ，并隨合金中過渡元素的增加而降低。

本文來自：中鑄科技