摘要：敘述了某壓鑄模具定模芯的燒蝕、裂紋、粘鋁等失效情況，并分析了形成原因。修模處理分為標記、焊接、數控銑和電火花加工等工藝過程，所修復模具的質量滿足技術要求。同時，探討了提高壓鑄模具使用壽命的措施，包括模具結構設計合理、模具材料選擇正確、熱處理工藝優(yōu)化、使用環(huán)境恰當以及維修保養(yǎng)規(guī)范。

壓鑄模具由于長時間處于高溫、高壓、高速的工作環(huán)境下，模具表面產生周期性的應力和應變，使用一定時期以后就會出現龜裂、燒蝕、裂紋等損壞情況，導致模具不能繼續(xù)使用，只有經過修理之后，才能繼續(xù)投入生產。因此，在壓鑄模具使用過程中，修模非常重要，既能保證生產出合格的產品，又能延長模具的使用壽命。

1、失效形式及原因

圖1為某鋁合金缸體的壓鑄模具定模芯，其材質是H13鋼，在生產中出現失效情況，其失效形式及原因分析如下。

圖1:定模芯

1.1 燒蝕

在橫澆道與澆口套相鄰處產生2處約1 mm深的燒蝕，在模芯的外凸邊緣、內凹根部產生12處燒蝕，燒蝕使得模具體積減小，必須把燒掉的部分補上，才能得到尺寸合格的壓鑄件。發(fā)生燒蝕現象的主要原因是大約670 ℃的鋁液在高壓下反復高速沖刷模具，在模具的邊角處由于熱集中，溫度較高，長時間后鋼料被燒掉。

1.2 裂紋

內澆道正對的模具成型面上產生了細小的網狀裂紋，這是因為金屬液強力沖擊產生較大的壓應力，同時高溫的模具開模后噴刷涂料受到激冷，冷熱交替作用下產生熱應力，在復合內應力的作用下逐漸產生小裂紋。隨著時間延長越來越大，當裂紋大到一定程度時，模具可能發(fā)生斷裂。

1.3 粘鋁

內澆道根部有1處粘鋁，高溫高壓的鋁液沿著裂紋進入鋼材基體中，由于鐵、鋁之間在高溫下親和力較大，從而粘接在一起。

1.4 設計變更

生產中橫澆道末端處制品有時出現澆不足的現象，原因是靠近直澆道的2處內澆道尺寸偏大，導致此處金屬液流量大而末端內澆道流量小，金屬液在末端處流動充滿型腔之前凝固，因此需要減小首段內澆道尺寸。  

2、修模處理過程

2.1 標記

用白色記號筆圈出燒蝕尺寸較大的部位，并在旁邊書寫“B”，表示需要修補。尺寸較小的燒蝕旁邊書寫“H”，表示此處是孔，暫時不需要修補。設計變更處用箭頭指出，書寫“設變”，需要修補。粘鋁的地方書寫“去肉”，表示需要加工去除材料。

2.2 焊接

氬弧焊是以氬氣作為保護氣體的焊接方法，熱輸入較小，對母材的熱影響小，不易出現裂紋、咬邊、氣孔等缺陷，焊接質量容易得到保證。生產中采用9188GS型焊機，焊條選用AST0506，其成分與模具鋼H13相近，具有很好的抗回火特性和耐熱疲勞性能，見圖2。在焊接之前，需要徹底清除焊接表面的裂紋、氧化物和油污，并予以烘干。焊接預熱的目的是減少模具因焊接高溫而產生開裂的傾向，預熱溫度為300~400 ℃。焊接采用低熱輸入原則、高頻脈沖電流以及多次少量的熔滴，堆焊層厚度為4~5 mm。焊接后需要經過回火才能達到所需硬度，回火溫度為680~730 ℃，應比原回火溫度低5~10 ℃，以免降低母材硬度，同時保持適當的韌性。

圖2:氬弧焊接

2.3 數控銑

補焊的區(qū)域需要經過機械加工去除多余材料，將定模芯模型文件在UG NX軟件中打開，分別進行粗加工、精加工數控編程，后處理產生程序文件，傳輸程序到機床中。把定模芯吊裝到機床工作臺上，打表找正，壓緊固定。按照程序單要求精確對刀，設定加工坐標系G54，調出粗加工程序，設置加工參數，啟動加工。調出精加工程序，設置加工參數，啟動加工，見圖3。

圖3:數控銑

2.4 電火花加工

需要加工的區(qū)域如果存在狹窄凹槽，則應采用電火花成形加工，設計、加工石墨電極，將電極安裝固定在電火花成形機床上，定模芯固定在機床上，設置合理的放電參數，進行電火花加工，見圖4。

圖4:電火花加工

3 提高壓鑄模具使用壽命的措施

3.1 模具結構設計

壓鑄件壁厚應滿足合金的正常壁厚和最小壁厚要求，在保證強度和剛度的前提下，盡量設計成薄壁件且壁厚均勻，防止縮孔、縮松的產生。根據鑄件兩壁連接方式，合理選擇鑄造圓角大小，有利于金屬液充填、排氣以及模具強度。脫模斜度應按合金種類、曲面特性恰當選取，以便鑄件順利脫模。

采用ANSYS等軟件分析模具的強度、剛度，確保模具不損壞、不變形。澆注系統盡量減少對型芯的沖擊。澆口增厚可減少模具燒結，降低金屬液的沖擊速度。正確選擇各零件的公差配合和表面粗糙度。保持模具熱平衡。冷卻水道與型面及轉角的間距必須足夠大。盡量采用鑲件結構，便于維修和更換。在可能條件下選用大的轉角R，避免應力集中。

3.2 模具材料選擇

壓鑄模的使用壽命與材料密切相關。應對模具材料的化學成分、金相組織、力學性能予以確認，必要時復核檢驗，確保材料質量符合要求。

選擇耐熱疲勞、熱穩(wěn)定性好的熱作模具鋼。推薦使用8407或精煉H13，鋁壓鑄模使用壽命達到7~10萬次。E38K適合700 ℃以下溫度范圍，鋁壓鑄模使用壽命達到20~40萬次。2367適合700 ℃以下溫度范圍，鋁壓鑄模使用壽命達到40~60萬次。生產中應根據加工材料種類、產品特點以及生產批量等正確選擇模具材料，提高經濟效益。

3.3 模具的熱處理

熱處理通過改變工件顯微組織，從而改變工件強度、硬度、韌性、耐磨等使用性能。熱處理的正確與否直接關系到模具的使用壽命。因此，必須合理地控制淬火溫度和時間、冷卻速度以及回火溫度，將模仁設計硬度定為HRC44~46，熱處理工藝為480、700、850℃分級加熱 + 1050℃真空油淬 + 600℃二次回火。模仁在轉量產時再進行一次回火，由于線割、補焊、放電對模仁結構造成破壞，需要把介質調回來。同時，可以采用表面強化技術提高使用壽命，常用的有鐵素體氮碳共滲技術和PVD涂層技術等。

3.4 模具使用環(huán)境

根據合金種類、鑄件壁厚以及結構復雜程度，合理選擇壓鑄模具的預熱溫度和工作溫度。鋁合金壓鑄模的預熱溫度為150～180 ℃，工作溫度為180～240 ℃，適當選擇較高的溫度可使模具壽命明顯提高。確保模具得到適當冷卻，冷卻水的溫度應保持在40~50 ℃，臨時停機，應盡量合模并減小冷卻水量，避免再開機時模具承受熱沖擊。在保證成型良好前提下，用較低的澆注溫度。

3.5 模具維修保養(yǎng)

規(guī)范的保養(yǎng)可使模具處于良好狀態(tài)。新模具試模后，進行去應力回火。當新模具使用到設計壽命的1/6～1/8時，即鋁壓鑄模10 000模次，鎂、鋅壓鑄模5 000模次，銅壓鑄模800模次，應對模具型腔進行450~480 ℃回火，并對型腔拋光和氮化，以消除內應力和型腔表面的輕微裂紋。以后每12 000～15 000模次進行同樣保養(yǎng)。當模具使用50 000模次后，可每25 000～30 000模次進行一次保養(yǎng)。采用上述方法，可明顯減緩由于熱應力導致龜裂的產生速度和時間。

當模具出現影響生產使用的失效缺陷時，可以采用電弧堆焊進行修復，并且能夠多次修復。經修復的模具使用壽命有了明顯提高，既保證生產的正常進行，又降低了生產成本。

4、結語

此壓鑄模具定模芯出現了燒蝕、裂紋、粘鋁等失效缺陷，并且有1處設計變更，因此，需要進行修模處理。經過標記、焊接、數控銑和電火花加工，修復模具的質量達到技術要求。提高壓鑄模具使用壽命的措施有模具結構設計合理、模具材料選擇正確、熱處理工藝優(yōu)化、使用環(huán)境恰當以及維修保養(yǎng)規(guī)范等。

作者：

王桂林
常州信息職業(yè)技術學院

本文來自:《特種鑄造及有色合金》雜志2022年第42卷第3期